生产工艺：马铃薯→清洗→粉碎→分离→精制→脱水→干燥→粉碎→包装→成品。
1.操作要点、设备及方法：
　　(1)清洗：生产厂根据生产能力设置相应的原料仓，马铃薯从原料仓出来通过流水槽和清洗机，除去表面的泥土、夹附的杂物等。在水力输送槽中，1吨的马铃薯清洗的耗水量为6—7吨。水和马铃薯混合物的流动速度应不低于0.75米/秒。经清洗后，马铃薯的杂质含量不应高于0.1%。马铃薯在清洗过程中的时间约为12分钟。
　　(2) 粉碎：将经清洗后的马铃薯送入进料仓中，从净料仓底卸出，落到螺旋输送机上，并均匀连续地喂入刨丝机中，由于马铃薯块茎中含有酪氨酸酶能使淀粉变色，因此粉碎时要通入二氧化硫，以抑制酪氨酸酶的作用。在后面的分离工序中还要加入一二次。刨丝机将马铃薯锉磨成细碎的丝条状并打成糊状，然后用水将糊浆稀释。在粉碎锉磨过程中，应尽量多地破坏和打开淀粉细胞，使它能更多的淀粉。淀粉的游离系数若达到90—92%，则效果较好。在加工鲜马铃薯时，刨丝机上的锉齿突出量应不大于15毫米；在加工冷冻贮存的马铃薯时，锉齿突出量为2毫米。在糊浆中，不充许含有马铃薯碎块，锉条每厘米长度上不少于8齿。原料喂入刨丝机时所采用的螺旋输送机，应调节到额定喂入量。锉磨滚筒的转速关系到淀粉的游离程度，当转速为30—34米/分钟时，游离系数为85—87%；当转速为50米/分钟时，淀粉的游离系数为90—93%。为了便于浆渣的分离，锉磨的薯将要加水稀释后再进行分离，加水量不大于马铃薯重量的50%，从细渣中洗涤得到的淀粉乳约占70%，其浓度为3.5—5%。洗涤得到的细渣还要进行三次锉碎。为提高第二次粉碎的效果，应尽量使细渣脱水，并使渣中的干物质含量不少于10—12%。在进行第二次粉碎时，锉磨浆筒上的锉齿不应高于1毫米。
　　(3)分离：经稀释后的糊浆被送到一组合筛中进行筛选。组合筛由构造规格不同的粗细筛垂直组合而成。在筛选作业中，稀糊浆由下层带刷回转筛进行筛理，淀粉和水穿过筛孔，而细渣被排出，再加水进行第二次粉碎，渣液送入振动筛筛分。这时淀粉粒通过该筛的筛面，而大部分极细的渣被排出筛外，再送到带刷回转筛筛分，同时用喷淋水进行洗涤。部分细小纤维与淀粉通过该筛面而落到振动筛再筛。淀粉乳汇合，经几次筛理的细渣和来自回转筛的筛上物即粗渣混合，成为废渣，排入废料罐。按干基计，淀粉乳中含渣量不应大于8%，而粉渣中游离的淀粉含量不应超过3—4%。